» » Литейное оборудование

Литейное оборудование

4 июня 2010, 10:40
Литейное оборудование
В 1973 г. на ВДНХ СССР демонстрировалась выставка литейного оборудования «Интерлитмаш-73».

На конвейере, установленном западногерманской фирмой «Браун Бовери» двигались опоки, в которых пенопластовые модели были засыпаны каким-то порошком. Когда опока подходила к печи, рабочий-литейщик на глазах у зрителей начинал лить струю металла на модель. Последняя тут же выгорала, а в опоке начинала застывать деталь заданной формы. Как говорится в занимательных повестях, «чудеса на этом не кончились». Вскоре рабочий нажал на красную кнопку. Форма ту же рассыпалась, порошок ссыпался в бункер, а деталь двинулась по конвейеру дальше.

Секрет «чуда» заключался в том, что заполнявший форму порошок был железным и удерживался он в монолите формы магнитным полем вмонтированного в нее соленоида. Красная кнопка выключила ток и форма тут же рассыпалась.

Магниевые детали, отлитые в таких установках, не уступают по качеству кокильному литью. Отсутствие дорогостоящих кокилей, простота и универсальность магнитных форм снижают себестоимость продукции вдвое.

Меньшей шероховатости поверхности и повышенной точности литья из стали и других тугоплавких металлов достигают, используя корковые или оболочковые формы, литье по легкоплавким выплавляемым моделям и заполнение формы «методом выжимания».

Корковые формы готовятся по горячей металлической модели из смеси тонкого тугоплавкого кварцевого песка с бакелитовой смолой (5—7%). Так как модель имеет температуру около 200°С, часть смолы, прилегающей к модели, плавится. Формовочная смесь равномерно растекается по модели, образуя эластичную оболочку, которая снимается с нее через 10—30 с после засыпки. Полученная оболочка перемещается в печь, где при температуре 350—400° С за 1,5—2 мин происходит ее окончательное затвердевание.

Готовую форму собирают из двух отдельно отформованных половин. Качество детали более высоко, чем при литье в землю, хотя и несколько ниже, чем при литье под давлением.

Вследствие сокращения припусков на механическую обработку и размеров литников расход жидкого металла уменьшается на 20—30%. Экономия достигается также за счет уменьшения расхода формовочной земли и сокращения объема механической обработки.

Расскажите друзьям!
Заметили ошибку в тексте? Выделите её, нажмите Ctrl+Enter и мы всё исправим!
Смотрите также

Добавить комментарий